Корреспондент портала Kolesa.Ru пробрался на сборочный конвейер корейской марки и выяснил, что самый продаваемый автомобиль иностранного бренда в России собирается не только руками наших соотечественников, но и манипуляторами современных роботов.

ООО «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус» - одна из крупнейших сборочных площадок и первый иностранный автомобильный завод полного цикла в России. На сегодняшний день на заводе бок о бок собирают две модели двух брендов, входящих в единый альянс – это Kia Rio и Hyundai Solaris. Общая производственная мощность – 200 000 автомобилей в год. А что же скрывается за этими сухими статистическими цифрами?

В первую очередь, конечно же, коллектив сотрудников. Завод, который корейцы построили с нуля, фактически в чистом поле, дал рабочие места более чем двум тысячам человек. Большинство из них – жители Санкт-Петербурга и Ленинградской области, которые трудятся на предприятии в три смены: в апреле 2012 года завод вышел на полную мощность и с того времени работает круглосуточно. Причем условия труда можно назвать привлекательными: восьмичасовой рабочий день, минимальная гарантированная зарплата 36 000 рублей с регулярной индексацией и полный набор социальных гарантий. А самое главное, что Hyundai приветствует молодых специалистов: средний возраст работников сборочных линий – 26-28 лет.

новая модель Шевроле Орландо

Конечно, однообразную работу, которую делаешь изо дня в день, из месяца в месяц, из года в год трудно назвать пределом мечтаний. Она требует определённого терпения и склада характера. Я бы, например, долго не выдержал. И всё же – это работа. Стабильная и неплохо оплачиваемая. Для нашей, порой непредсказуемой жизни - уже хороший задел для того, чтобы строить свое будущее.

Но на заводе Hyundai есть два цеха, где такая рокировка не требуется – линия сварки и окраски кузова полностью автоматизирована. Людей здесь нет вообще, кроме ответственного за включение и выключение роботов-манипуляторов. А это, кстати, косвенный признак того, что переживать, как минимум, за качество сварки и окраски Солярисов не нужно. Вообще, наблюдать за тем, как в двух метрах от тебя ожившие механизмы сами берут кузовные панели, кладут их на стапели, сваривают и передают дальше своим «коллегам» – завораживающее зрелище. Напоминает отрывок из фильма «Терминатор».

Кстати, все роботы на заводе тоже фирмы Hyundai, равно как и автобусы, занимающиеся развозом сотрудников, и грузовики, подвозящие материалы или запчасти. Ведь в корейский концерн входят семь подразделений, занимающихся  разработкой и производством не только автомобилей и двигателей, но и индустриальной техники, электронных систем и даже судостроением.

Чтобы минимизировать логистические затраты, рядом с производственным и сборочным цехами построены и предприятия-сателиты, выпускающие запасные части и комплектующие. Крупнейшим из них является компания Mobis. Именно здесь, к примеру, отливаются бамперы для Hyundai Solaris, а также вся передняя панель, которая в соседнем цехе собирается окончательно.

На завершающем этапе сборки все автомобили отправляются на контрольную линию, где впервые заводятся и проходят полный контроль качества. Одной из таких проверок является «душевая комната», в которой машины тестируют на герметичность. К слову, фраза «контроль качества», которую год назад как мантру в каждом предложении повторяли руководители «GM АвтоВАЗ», за день экскурсии по производственной площадке Hyundai журналисты услышали лишь несколько раз. Ещё один признак того, что корейцы уверены в надёжности того продукта, который они предлагают покупателям. И рекордные продажи Solaris это подтверждают. Не зря исполнительный директор «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус» господин Ким Ши Пёнг, который сопровождал нас в течение всего дня, ходил с довольным видом и гордо поднятой головой…